La prima fase di lavorazione prevede il lavaggio e l’asciugatuira della "vasca" (il guscio esterno del filtro), realizzata in lamiera zincata e ancora da verniciare. Un nastro trasportatore sposta i filtri in modo automatizzato

La verniciatura è a polvere. Le vasche sono messe a massa mentre la vernice è caricata positivamente. Per effetto elettrostatico la polvere si incolla alla lamiera in modo uniforme e con minimo spreco di materiale

La polvere non è ancora ancorata al metallo. Per questa operazione si deve attraversare un tunnel di lampade ad infrarossi che polimerizzano le molecole, saldando la vernice al filtro

A questo punto il filtro deve essere timbrato. Utilizzando la stampa offset, un timbro negativo imbevuto di inchiostro imprime le diciture sul fianco del filtro. Le specifiche tecniche del testo e le caratteristiche sono definite in base alle richieste specifiche della Customer Service

Anche in questo caso il passaggio successivo prevede la "cottura" dell’inchiostro da parte di lampade ad infrarossi

Il nostro filtro è quasi giunto al termine della catena di montaggio.
A questo punto si aggiunge l’elemento filtrante in carta, inserito automaticamente all’interno della vasca

Il coperchio viene graffato alla vasca, che risulta, così, completa e pronta per il collaudo. Tutti i filtri, infatti, devono passare un severo controllo di qualità: si immette aria pressurizzata a 6 bar per verificare la tenuta delle guarnizioni e controllare che non ci siano perdite

La postazione di impacchettamento è l’ultima della linea. Una maschera apre le scatole, inserisce i filtri e le richiude. Senza l’ausilio di persone. Su tutta la linea, infatti, l’apporto umano è solo di controllo in quanto tutte le fasi sono gestite in modo completamente automatico